从1994年开始，上汽始推广“TPM”———一项员工既陌生又人人相关的活动，使生产设备维护这档子事从以前由少数人做，变成了每个人的自觉行动。现在，生产线上的员工对待所操纵的机器，就像熟悉自己的孩子一样，只要发生一点异样，用眼角一瞟，就能发现它的问题了。
　　在上汽这个大家庭中，生产型企业拥有38000多台先进设备，其中，超过100万人民币的设备就占了40.9%。谁来操作、维修、管理好这些设备，为企业创造出源源不断的效益？传统的观念，设备当然是由维修工负责。 而上汽认为：提高设备的运行效率，关键在于生产一线的员工。于是，从1994年开始，上汽便以制造领域为主推行了TPM这种能为企业降本增效的管理模式，其中包括TPM体制的建立和有效运作、现场5S管理及目视化管理等。 “实行TPM管理之后，设备开动率达到了99.6%。”
　 　　　　　　　　　——上海通用整车厂总装车间维修工段一位负责人。

　　通过TPM管理，员工们正千方百计挖掘各种潜能提高设备利用率，克服各种瓶颈问题，完成产量。公司06年3月产量已比2005年12月翻了一番多。 “TPM没有国界” 。
　　　　　　　　　　——联合汽车电子有限公司上海厂经理Steiner先生

　　从2001年3月开始推行WCM（World Class Manufacturing），至今已经快5年了。5年来，工厂启动了质量维护、自治维护、重点改进、设备维护等10个支柱和113个小组，先后有95%的员工参与了WCM的活动。目前，工厂各项重要指标与2002年相比都有非常显著的提高，如客户投诉由2002年全年88宗减少到2005年前10个月仅45宗；交货准时（On Time）与交货足量（In Full）也分别达到了100%与99.9%；工厂生产量从2002年的每人739标准包上升到1282标准包；此外，工厂的废品率（Total waste）不断下降，在全球集团工厂废品率最低排名中从05年的第20名进步到今年的第四名，印刷机的设备综合效率(OEE，即Overall Equipment Effectiveness）更达到了全球第一。瞩目的成绩得益于先进管理体系的推行与实践，不断进步，一步步迈向更高的奖项，为客户提供更新、更快、更完善的服务才是企业的终极目标。
　　　　　　　　　　　　　　——佛山利乐包装厂（把推行TPM称为WCM）

     “整個廠區看不到一個垃圾桶，走道上沒有污油污水，沒有任何廢棄物堆放。取而代之的是機檯之間有員工以創意建造的茶坊、咖啡廳、公園。 這些茶坊、花園原來都是堆放物料的場所，現在卻能夠空出來，究竟是怎麼做到的？ 要減少庫存堆積，首先要使生產線流暢、不中斷，而要生產線流暢，首先要降低設備的故障率。”
　　　——05年台湾中华汽车获得日本设备协会（JIPM）所颁发的TPM（Total Productive Management，特別賞。

　　使产量从最初设计能力5万吨/每年到实际12万吨/每年,运营成本降低50%。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　——联合利华中国2001年推行TPM后
谁在用TPM方法