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TPM经营哲学

任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。产出的产品（服务、情报）要大于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有实际意义。即要提高生产力，方法一是花钱进行设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。

TPM推行原则

    1.坚持自愿自律

    TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的STEP活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。

    2.坚持实践主义

    TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理。

    3.不断改善业务

    TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。

    4.明确各阶段目标

    正确把握目前的水准，以最佳状态作为决定的目标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。

    5.个人与组织共发展

    进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。

TPM推行路径

    全面生产保养（Total Productive Maintenance）是所有员工经由小集团活动实现的生产保养；具体内涵是「彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩及创造出有人生意义的工作现场为目标」，亦是企业制造策略重要一环，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，以提升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护协会（Japan Institute of Plant Maintenance，JIPM）对TPM具体涵义为：
    （1）以建立追求生产系统效率化的极限（总合效率化），以改善企业体质为目标。

    （2）在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求零灾害、零不良、零故障，并将所有损失事先加以防范。

    （3）从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有的部门。

    （4）从公司经营阶层到第一线的作业员，全员参加。

    （5）利用重复小集团活动，达成“零损失”的目标。

    在整个活动中，TPM活动有8大支柱，分别支撑起企业这片晴朗的天空的。任何一个支柱都是非常重要起着不同的承重责任。

    1 5S与自主保全建设具备基本条件和有规律的工厂，改变每个人的意识，改善行为质量，自主保全是维护设备的基本条件，是属于基础支柱。

    2 安全 /环境保全提高公司内部及周围社区的满意度提高4S的方法，即从业员满足度（ES）、地域社会的满意度（SS）、顾客满意度（CS）、全球满意度（GS）。

    3人材培育培育多功能的综合人才人是企业的最大财富，对固有技术的理论教育，向实践技能教育转变。

    4 设备保全计划保全与保全技术提升恢复本色、维持本色、预防衰老、计划保全。

    5 品质保全扑灭慢性不良与 QA合格率100% 日常管理、异常管理、变化管理、机种差异管理、履历管理

    6 生产效率保全 /个别改善 LOSS显在化与效率的评价，以及改善技术提升 LOSS定量化、体系化、全员参与改善

    7 产品 /设备开发与管理缩短生产周期为目的的产品革新，缩短实验时间。从产品开发到产品销售、废止进行管理及改善

    8 间接部门的业务效率化营业 /事务/管理部门的职能提升与高效化在管理流程中寻找无效的、重复的LOSS，并改善。

TPM推行步骤

区分	步骤	实施重点
导入的准备阶段	1.最高决策者导入TPM的决意宣	· 在公司内宣示，并公布于内部刊物或布告栏
	2.TPM的导入教育与活动	· 依阶层别进行TPM观念的导入教育
	3.成立TPM推进组织与职级制重迭式小集团	· 成立推进委员会、专门分科会、事务局及职级制小集团
	4.TPM基本方针与目标的设定	· 现况基准点数据收集与目标设定 · 效果预测指标订定
	5.规划TPM的展开主计划	· 从导准备到完全落实 · 期间约3～5年
开始导入	6.Kick off meeting	· 全员参与并邀协力厂、关系企业等参加
导入的实施阶段	7.建立生产效率化的体制　　7.1个别改善　　7.2自主保全　　7.3计划保全　　7.4教育训练	· 项目小组与现场小集团改善活动 · 步骤方法与Step up诊断 · 改良保全、预防保全、预知保全 · 小组长的集中教育与对成员的传达教育 · 保养技能提升训练 · 多能工／多职能培训
	8.建立新产品、新设备的开发管理体制	· 建立易制造的产品与易使用的设备之开发管理
	9.建立质量保全体制	· 良品条件的设定与维持管理
	10.建立间接部门的事务效率化体制	· 支持生产的各部门效率化及改善事务Loss
	11.建立安全、卫生与环境的管理体制	· 建立零灾害、零公害体制
落实阶段	12.TPM完全实施与水平的提升	· P、Q、C、D、S、M的达成

TPM评价指标

一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)等指标。

分类	No.	项目名称	计　　算　　公　　式	评　　价
分类	No.	项目名称	计　　算　　公　　式	单　位	期间
一般管理	1	营业额	?	百万元	年
	2	营运利润	?	?	?
	3	附加价值生产力	税后纯利全公司员工数	百万元	年
P	4	劳动生产力	营业额劳工总工作时中数	元/时	年/月
	5	设备总合效率	时间稼动率（负荷时间－停止时间）负荷时间 ×性能稼动率（产量×基准C.T.）负荷时间－停止时间 ×良品率（良品数）产量 ?	％	年/月
	6	突发故障件数	依实际全厂机台发生件数累计	件	月
	7	MTBF	总运转时数故障停机次数	小时	年/月
	8	MTTR	总停机时间故障停机次数	分	年/月
	9	短暂停止次数	纪录低于5分钟(或10分钟)停机次数	次	年/月
Q	10	制程不良率	重工数量＋不良品＋报废品　　　　　产量	％	年/月
Q	11	客户抱怨	纪录实际客户抱怨件数	件	年/月
C	12	保养费用	材料费＋外包费用＋内部人工费用	万元	年/月
	13	TPM活动投资成本	内部人工成本＋顾问费＋训练费＋生产成本	百万元	年
	14	改善效益	总改善效益金额－投入成本	百万元	年
D	15	生产Lead time	从接单到出货的平均天数	天	年/月
D	16	吊滞品	统计每月截止之成品、半成品及材料之库存量	件/月	月
S	17	重大伤害件数	统计实际发生件数	件	年/月
S	18	轻微伤害件数	同上	件	年/月
M	19	改善提案件数	总改善提案件数员工数	件/人	月
	20	多能培训	统计实际培训通过之多能工人数	人	年
	21	小集团开会次数	统计每一小集团每月开会次数	次/组/月	月